6061T6 Aluminiowy obudowa reduktor harmoniczny 5Axis CNC Machining Case Study 4Axis Milling TurnMill Composite

Niniejsze studium przypadku szczegółowo opisuje nasz kompletny proces obróbki obudowy reduktora harmonicznego używanego w robocie współpracującym. Komponent ten wymagał niezwykle ścisłych tolerancji geometrycznych i doskonałego wykończenia powierzchni, co stanowiło typowe wyzwanie, które pokazuje nasze możliwości obróbcze.

Surowcem było odkuwka ze stopu aluminium 6061-T6. Nasz zespół inżynierów najpierw przejrzał model 3D, aby zidentyfikować krytyczne powierzchnie współpracujące (gniazda łożysk, otwór montażowy generatora fal) z surowymi wymaganiami dotyczącymi tolerancji (wszystkie w klasie H6) i opracował zoptymalizowaną strategię obróbki.

• Krok 1 - Obróbka zgrubna:Użyto pionowego centrum obróbczego (VMC) do początkowego frezowania wnęki, aby szybko usunąć większość materiału, pozostawiając jednolity naddatek 0,5 mm na wykończenie.
• Krok 2 - Półwykańczanie i benchmark:Przeniesiono do 5-osiowego centrum obróbczego. Najpierw precyzyjnie frezowaliśmy dolną powierzchnię i otwory na kołki ustalające, aby ustalić dokładne odniesienie. Następnie, wykorzystując 5-osiową obróbkę jednoczesną, wykonaliśmy półwykańczanie na złożonych zakrzywionych powierzchniach i nieregularnych elementach.
• Krok 3 - Krytyczne wykańczanie:Najważniejszy krok. Używając ultraprecyzyjnych japońskich frezów trzpieniowych z węglika wolframu w środowisku o kontrolowanej temperaturze, wykonaliśmy precyzyjne frezowanie i wytaczanie otworu łożyska i powierzchni czołowych. Poprzez staranne dostosowanie prędkości wrzeciona, posuwu i głębokości skrawania, w połączeniu z obfitym chłodziwem, zapewniliśmy stabilność wymiarową i osiągnęliśmy wymagane wykończenie powierzchni Ra0.8. Elastyczność maszyny 5-osiowej pozwoliła narzędziu na utrzymanie optymalnego kąta kontaktu z obrabianym przedmiotem, gwarantując idealną dokładność geometryczną.
• Krok 4 - Gratowanie i czyszczenie:Doświadczeni technicy wykonali skrupulatne ręczne gratowanie, szczególnie na wszystkich otworach krzyżowych i ostrych krawędziach. Następnie część została dokładnie wyczyszczona i wysuszona w myjce ultradźwiękowej.
• Krok 5 - Obróbka powierzchniowa:Zgodnie ze specyfikacją klienta, zastosowaliśmy obróbkę twardego anodowania (czarne) w celu zwiększenia twardości powierzchni i odporności na zużycie.

Po zakończeniu nasz inspektor jakości przeprowadził pełną kontrolę wymiarową za pomocą współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM), porównując wyniki z oryginalnym modelem 3D. Wszystkie krytyczne wymiary, w tym współosiowość i bicie czołowe, spełniały, a nawet przekraczały specyfikacje rysunkowe.

Gotowy produkt idealnie spełnił wymagania montażowe klienta, osiągając dopasowanie bez luzów z elementami wewnętrznymi. Klient wysoko ocenił naszą precyzję obróbki i kontrolę procesu, a projekt przeszedł do fazy produkcji seryjnej.