Precyzyjny proces produkcyjny w centrum obróbczym CNC dla prowadnic zderzaków antykolizyjnych robotów serwisowych o wysokiej precyzji

Proces produkcji prowadnic zderzaków antykolizyjnych wykorzystuje wielowrzecionowe centra obróbcze CNC i zautomatyzowane linie produkcyjne. Dzięki ścisłej kontroli procesów i kontroli jakości, każda prowadnica spełnia wysokie wymagania niezawodności robotów serwisowych w różnych scenariuszach zastosowań. Proces obróbki obejmuje precyzyjne technologie produkcyjne z przemysłu lotniczego i procesy formowania materiałów polimerowych.

Proces produkcji prowadnic zderzaków antykolizyjnych składa się z następujących kluczowych etapów:

Wybór prętów ze stopu aluminium klasy lotniczej (AA6061-T6) i surowców polimerowych inżynieryjnych, a następnie testowanie składu materiału i testowanie właściwości mechanicznych. Materiały ze stopu aluminium poddawane są obróbce wstępnej cieplnej (350℃*2h) w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych i poprawy stabilności materiału.

Elementy aluminiowe są precyzyjnie obrabiane na pięcioosiowych centrach obróbczych CNC:

• Etap obróbki zgrubnej: Użycie frezów walcowo-czołowych φ6mm przy prędkości obrotowej wrzeciona 4800 obr./min i posuwie 800 mm/min w celu usunięcia nadmiaru materiału
• Etap półwykańczania: Użycie frezów kulistych φ4mm przy prędkości obrotowej wrzeciona 6000 obr./min i posuwie 600 mm/min do formowania konturu
• Etap wykańczania: Użycie precyzyjnych frezów φ2mm przy prędkości obrotowej wrzeciona 8000 obr./min i posuwie 400 mm/min w celu zakończenia formowania, zapewniając chropowatość powierzchni Ra≤0,8μm

Gotowe elementy aluminiowe poddawane są:

• Obróbka anodowaniem: Twarde anodowanie w elektrolicie kwasu siarkowego (stężenie 180 g/l, temperatura 20℃) w celu utworzenia warstwy tlenku o grubości 25-30μm
• Obróbka uszczelniająca: Moczenie w gorącej czystej wodzie (95℃) przez 30 minut w celu poprawy odporności na korozję i zużycie warstwy tlenku
• Formowanie wtryskowe komponentów polimerowych: Polimer inżynieryjny POM jest formowany w elementy buforowe antykolizyjne w wtryskarkach (temperatura cylindra 185-205℃, ciśnienie wtrysku 80 MPa)

Każda prowadnica przechodzi rygorystyczną kontrolę:

• Kontrola dokładności wymiarowej: Użycie maszyn współrzędnościowych (CMM) do sprawdzania krytycznych wymiarów, zapewniając tolerancje w granicach ±0,01 mm
• Kontrola jakości powierzchni: Mikroskopowe badanie wad powierzchni i chropowatości
• Testowanie wydajności: Testy udarności (energia uderzenia 50J) i testy zmęczeniowe (1 milion cykli)

Zautomatyzowane linie montażowe kończą precyzyjny montaż elementów metalowych i polimerowych, z laserowym znakowaniem w celu identyfikowalności produktu, a następnie pakowanie antystatyczne i kontrola przed wysyłką.

Nasz proces produkcyjny oferuje następujące istotne zalety:

• Wysoka precyzja i spójność: Centra obróbcze CNC zapewniają wysoką spójność wymiarową w produktach seryjnych, ze 100% zamiennością
• Doskonałe właściwości materiałowe: Specjalnie obrobiony materiał ze stopu aluminium o wytrzymałości na rozciąganie ≥310 MPa, granicy plastyczności ≥275 MPa
• Długa żywotność: Obróbka powierzchni twardym anodowaniem zwiększa odporność na zużycie 5-krotnie, z żywotnością przekraczającą 1 milion cykli uderzeniowych
• Ekologiczna produkcja: 95% wskaźnik recyklingu płynu chłodzącego w procesie obróbki, ponad 90% wskaźnik ponownego wykorzystania odpadów

Wdrażamy kontrolę jakości w całym procesie:

• Kontrola jakości przychodzącej (IQC): Kompleksowa kontrola surowców w celu zapewnienia jakości źródła
• Kontrola jakości w procesie (IPQ): Punkty kontroli jakości na każdym etapie procesu, monitorowanie w czasie rzeczywistym krytycznych parametrów
• Kontrola jakości wychodzącej (OQC): 100% testowanie wydajności i kontrola wyglądu gotowych produktów
• Identyfikowalność: Każdy produkt ma unikalną identyfikację, z kompletnymi danymi produkcyjnymi rejestrowanymi i przechowywanymi przez 10 lat