Wejdź do każdego sklepu z wyposażeniem morskim i zobaczysz "marine grade stainless" na wszystkim, od śrub po koła.Wiele z nich, zwłaszcza te tanie, to 304 z działem marketingu./Wiedza o różnicy /kosztuje szybę śmigłową w zły dzień, /lub pokład, który powoli się rozpuszcza w gorszym.

Jedyną liczbą, która ma znaczenie, jest PREN, liczba odpowiadająca oporowi w otworze.

Koncentracja chlorku w wodzie morskiej wynosi 19 000-35 000 ppm. Ogólnie przyjęty próg dla obsługi wody morskiej wynosi PREN 23 lub powyżej. 304 go nie usuwa. 316 to robi, z małym marginesem.Ta marża jest różnicą między wyposażeniem trwającym 5 lat a 20 lat..

To się dzieje w korozji szczelin, która występuje pod głowicami śrub, krawędziami uszczelnień i w każdym miejscu, gdzie woda leży bez wymiany tlenu.Kororacja szczelin jest około 10 razy szybsza niż kororacja powierzchniWidzieliśmy, że 304 szczotek na 316 śrubokrętach zarysowało się na proszek w ciągu 3 lat, podczas gdy śrubokręt pod spodem był jeszcze w porządku.

316 jest twardsze od maszyny niż 304, i oba są twardsze od stali węglowej.

Praca zatwardziała.Jeśli narzędzie truje się zamiast cięć, co zdarza się z nudnymi wkładkami, nieprawidłowymi podkładkami,lub niewystarczająca głębokość cięciaNastępny przejście z narzędziem uderza w zatwardziałą powierzchnię i albo pęka lub pęka wkład.

Rozwiązanie: użyj pozytywnych wkładek grzebienia, utrzymuj minimalną głębokość cięcia 0,1 mm (nigdy nie pozwól narzędziu jeździć na zerowej głębokości) i zmieniaj wkładki, zanim wykażą zużycie.Nie przez "kiedy zaczyna brzmieć źle". "

Zbudowana krawędź.316 ma tendencję do spawania się do krawędzi narzędzia, tworząc zbudowaną krawędzię, która przenosi się z powrotem na przedmiot jako wada powierzchniowa.że wada powierzchniowa jest miejscem rozpoczęcia korozjiNie do zaakceptowania.

Rozwiązanie: wyższa prędkość cięcia przy wystarczającej ilości płynu chłodzącego i powłoka narzędzia zaprojektowana do nierdzewności.

Formacja chipów.316 wytwarza twardy, nierozpuszczalny szczyp, który łatwo się nie łamie.pojedynczy zadrapanie odłamki oznacza przeróbkę lub złom.

Rozwiązanie: geometria łamacza szczątków na wkładzie, cykl wiertniczy w operacjach wiertniczych, i wysokociśnieniowy płyn chłodzący przez wrot (200+ psi) do wypłukiwania szczątków.

Wykończenie powierzchni elementów morskich nie jest kwestią estetyczną, ale bezpośrednio wpływa na odporność na korozję i żywotność.

Powierzchnia szorstka ma większą powierzchnię narażoną na działanie środowiska korozyjnego i więcej mikroskopijnych dolin, w których mogą się skupić jony chlorku.4) koroduje się mierzalnie wolniej niż obrobiona powierzchnia (Ra 1.6-3.2) w tym samym środowisku.

Ale w tym rzecz: samo polerowanie nie rozwiązuje problemu. Obróbka pozostawia zdeformowaną warstwę powierzchniową, może 5-10 μm głęboką, gdzie struktura kryształowa została zaburzona.Warstwa ta jest bardziej podatna na korozję niż metali nieszlachetnychPasywacja usuwa zdeformowaną warstwę i przywraca pasywną folie tlenku chromu, która nadaje stali nierdzewnej odporność na korozję.

Tak więc właściwą sekwencją jest: maszyna do wymaganego wykończenia → pasywna → (opcjonalnie) polerowanie → ponownie pasywna, jeśli polerowanie usunęło warstwę pasywną.

Przesunięcie pasywacji jest najczęstszym błędem w sklepach, które nie specjalizują się w pracy morskiej.i klient go instaluje i zastanawia się dlaczego rdzewi po 6 miesiącachOdpowiedź jest taka, że proces obróbki zniszczył warstwę pasywną i nikt jej nie odbudował.

316L ma niższą zawartość węgla (<0,03% w porównaniu z <0,08% w przypadku standardowego 316).316L jest bardziej odporny na uczulenie ∙ tworzenie się węglowodorów chromu na granicy ziarna, gdy materiał jest podgrzany powyżej 450°CZwrażliwiona nierdzewna traci odporność na korozję, ponieważ chrom zostaje związany w węglowodanach i nie jest dostępny do tworzenia ochronnego warstwy tlenku.

Dla większości części obróbkowych CNC, które nie są spawane, różnica jest znikoma.Standardowy 316 jest nieco mocniejszy (więcej węgla = nieco większa wytrzymałość wydajności) i maszyny zasadniczo w ten sam sposób. Użyj 316L, gdy część zostanie spawana, lub gdy wymaga tego specyfikacja klienta. Nie używaj go jako domyślnego "premium" wyboru it's not always better.

Są sytuacje, w których nawet 316 nie wystarczy:

Korrozja szczelin przy podwyższonych temperaturach.Jeśli element działa w wodzie morskiej powyżej 60°C z geometryczną skłonnością do szczelin (flanki śrutowe, uszczelki o-kręgu, uszczelki uszczelniające), 316 może zagłębić się w miejscach szczelin.Duplex 2205 lub Super Duplex 2507 radzi sobie lepiej..

Pęknięcie z powodu korozji.Pod wpływem naprężenia na rozciąganie w środowiskach chlorurowych o podwyższonej temperaturze, austenityczne stali nierdzewne (w tym 316) mogą rozwinąć się pod wpływem korozji naprężeniowej.bez prekursora do wykrywania jamJeśli twój komponent jest pod wysokim napięciem statycznym w gorącej wodzie morskiej, Duplex lub stop niklu jest właściwym ruchem.

Erozja kawitacyjna.Szyby śmigłowe w pobliżu śmigłowca, śmigłowce pompy i każda powierzchnia narażona na wysoką prędkość przepływu wody mogą ulec erozji kawitacyjnej.W przypadku ciężkiej kawitacji, może być potrzebny twardszy stop taki jak 17-4 PH z odpowiednią obróbką powierzchni.

ASTM A967 jest standardem większości osób, które odnoszą się do pasywacji nierdzewnej.pasywacja kwasem azotowym (metoda 1 lub 2 w A967) jest najczęstszą i najskuteczniejszą metodą.

Proces ten jest prosty w koncepcji: składnik obrabiany zanurza się przez określony czas w roztworze kwasu azotowego, dokładnie płuje się wodą z DI i suszy.Kwas usuwa wolne żelazo i uszkodzoną warstwę powierzchniową z obróbki, a płukanie pozwala pasywnej folii tlenku chromu naturalnie się odtworzyć.

Co może pójść nie tak: zanieczyszczona kąpiel kwasowa, niewystarczające płukanie, chlorki w wodzie do płukania lub dotykanie części gołymi rękami po pasywacji (oleje palcowe zawierają chlorki).Używamy specjalnych zbiorników pasywacyjnych ze świeżą chemią, płukania wodne DI i rękawiczki z azotanu do obsługi po pasywacji.

• Zawsze określaj pasywację. Nie zakładaj, że sklep zrobi to automatycznie.

• Dopasować stopień mocującego elementu do stopień części składowych (316 śrub z 316 częściami)

• Unikaj kontaktu z różnymi metalami (aluminium dotykające 316 powoduje korozję galwaniczną)

• Należy określić wykończenie powierzchni tylko tam, gdzie ma to znaczenie. Ra 0,4 na dzienniku łożyskowym, Ra 1,6 na powierzchni bezkontaktowej

• Użyj filetów zamiast ostrych wewnętrznych narożników

• Jeśli nie jesteś pewien co do 316 vs. Duplex, wyślij nam swoje warunki aplikacji i pomożemy ci zdecydować